Genau das war die Vision unseres Kunden in der interdisziplinären Zusammenarbeit mit dem Automobilhersteller. Aus der Komfortzone heraus, ganz nahe an die Grenzen des Machbaren. Neue Materialien, neue Lacke, neue Technologien. Ein Zeugnis der Leistungsfähigkeit beider Unternehmen jenseits vom aktuellen Stand der Technik.
Zum Abschluss, anlässlich einer großen In-house Veranstaltung beim Automobilhersteller, wollte unser Kunde seinen Dank mit einem ganz besonderen Präsent ausdrücken. Genauso außergewöhnlich wie das Original.
Ein Modell im Maßstab 1:18 weitgehend identisch zum „großen Bruder“. Eine Herausforderung auch uns aus unserer Komfortzone zu holen und an unsere Grenzen zu gehen.
Zuerst wurden im Engineering-Prozess die umfangreichen Original-Karosseriedaten selektiert. Aus den noch benötigten Flächen wurden Volumen generiert und diese zu fertigungstechnisch sinnvollen Baugruppen zusammengefügt. Klebeflächen und Verschraubungen, Stifte und zugehörige Bohrungen, sowie ein Batteriekasten wurden konstruiert und untergebracht.
Unser Ehrgeiz war, das Modell sowohl in den Lampen, als auch im Interieur wie das Original zu beleuchten.
Nach dem der 3D-Wachsdruck der vorbereiteten Daten für die großen Elemente und die unzähligen kleinen Teile erledigt war, konnten diese in der Feingussfertigung als Urmodelle in Messing gegossen werden. Danach wurden alle Teile geschliffen, poliert oder lackiert, um die optimale Voraussetzung für den anschließenden Werkzeugbau zu haben.
Die angefertigten Siliconformen waren für Wachsreproduktion der Metallteile und Kunststoffdirektguss von Lampen, Scheibe und Interieur notwendig. Einige Siliconformen wurden deshalb direkt in der Spezialgussfertigung für die verschiedenfarbigen Kunststoffelemente eingesetzt. Die Farben wurden aus den Grundfarben der Farbkonzentrate experimentell mit der Milligrammwaage angemischt. Transparent und UV-Beständig für die Scheiben und Frontscheinwerfer. Opak oder transluzent und verschiedenfarbig für das Interieur. Genau wie im Original.
Parallel wurden beim Lieferant die Sockelplatten aus Acryl geschnitten, mit dem einzigartigen I-flow-Ornament bedruckt und die Bohrung für die LED-Sockelbeleuchtung gemacht. Natürlich durften auch die Aluminiumkoffer mit passenden Formteilen für den Transport nach Asien nicht vergessen werden.
Bei der umfangreichen Montage der Modelle wurde der sowieso schon knapp gesetzte Termin dann richtig eng. Alle verfügbaren Mitarbeiter haben am Wochenende in einer 24 Stunden-Sonderschicht „mit Getränk, Pizza und Häppchen“ 🙂 bestmöglich mitgeholfen, den Termin zu realisieren.
Die Flüge waren gebucht die große Gala vorbereitet.
Zuvor mussten von Samstag auf Sonntag die Verklebungen noch trocknen. Sonntag schnell noch ins Fotostudio, um ein paar Bilder zu machen und dann direkt weiter zum Frankfurter Flughafen. 1 Stunde vor Abflug direkt an den Business VIP Check-In, um dem Mitarbeiter von unserm Kunden die verpackten, fertigen Modelle zu übergeben.
Geschafft! – Das war gerade noch: „spätestens rechtzeitig“ 🙂
Diese kleine zusammengefasste Schilderung der Arbeitsschritte sollte die Komplexität der Aufgabe schildern. Wir konnten den Auftrag – wie so oft – nur mit besonderer Begeisterung für die Aufgabe und in einem außergewöhnlichen Teamgeist realisieren. Dafür ist den beteiligten Mitarbeitern an dieser Stelle nochmals herzlich gedankt. Ebenso unseren zuverlässigen Netzwerkpartnern, die wesentlich zum Gelingen des Projektes beigetragen haben.